bbi-biotech Pilot-Bioreaktoren helfen, Laborprozesse in SIP-fähige Edelstahlsysteme für Scale-up, Prozesscharakterisierung und produktionsnahe Entwicklungsarbeit zu übertragen – mit derselben xCUBIO Automatisierungslogik, die im gesamten Portfolio eingesetzt wird.
- Edelstahl
- Standard-Kesselgrößen 2 bis 50 L
- Spezielle Bauhöhen für Fermentation und Zellkultur
- Scale-up und Prozesstransfer
- CIP abhängig vom Projektumfang
- Sterilisation über Dampf oder integrierte elektrische Heizung
Den passenden xCUBIO Bioreaktor für Ihren Prozess finden
Nicht jede Scale-up-Frage erfordert dasselbe Bioreaktorkonzept. xCUBIO kann für flexible Benchtop-Arbeit, parallele Prozessentwicklung, SIP-fähigen Pilotmaßstab, Produktionsbetrieb oder Retrofit-Projekte an bestehenden Edelstahlsystemen konfiguriert werden.
Benchtop-Systeme
250 ml bis 10 L | Glas und weitere Optionen
Parallelsysteme
2 bis 24 Gefäße | Modulare Prozessentwicklung
Pilot-Scale-Systeme
Edelstahl | SIP-fähige Scale-up-Systeme
Produktionssysteme
100 L bis 10.000 L+ | Produktionslinien
Retrofit-Systeme
Für bestehende Systeme | Moderne Automatisierung
Alle Systeme arbeiten mit derselben xCUBIO Automationsplattform.
Welche Aufgaben soll Ihr Pilot-Bioreaktor übernehmen?
Ein Pilot-Bioreaktor kann sehr unterschiedliche Aufgaben erfüllen. Er kann als eigenständiger Edelstahlreaktor für Prozesscharakterisierung dienen, als Seed-Fermenter für ein größeres Produktionssystem, als Transferstufe von Glas zu Edelstahl oder als qualifizierungsorientiertes System für stärker definierte Projektumgebungen. Die Systemrolle sollte früh geklärt werden, weil sie Kesseldesign, Verrohrung, Automatisierung, Dokumentation und sterile Transferkonzepte beeinflusst.
Eigenständiger Pilotreaktor
Für unabhängigen SIP-fähigen Pilotbetrieb
Nutzen Sie einen eigenständigen Pilotreaktor für Prozesscharakterisierung, Scale-up-Arbeiten, produktionsnahe Batches oder wiederholte Pilotkampagnen in einem kontrollierten Edelstahlkessel.
Diese Rolle ist relevant, wenn das Pilotsystem unabhängig betrieben werden muss – mit eigener xCUBIO Automatisierung, definierten Utilities, Prozessverrohrung und Dokumentation.
Seed-Fermenter-System
Für Inokulumvorbereitung vor der Produktion
Nutzen Sie ein Seed-Fermenter-System, wenn ein kleinerer Edelstahlreaktor unter kontrollierten Bedingungen Inokulum für einen größeren Pilot-, Produktions- oder Prozesslinienkessel vorbereitet.
Diese Rolle macht sterile Transferleitungen, SIP-Konzepte, Transfersequenzen und koordinierte xCUBIO Automatisierung von Beginn an zu Bestandteilen des Systemdesigns.
Prozesstransfer-Reaktor
Für den Wechsel von Glas zu Edelstahl
Nutzen Sie einen Prozesstransfer-Reaktor, wenn ein in Glas- oder autoklavierbaren Benchtop-Gefäßen entwickelter Prozess in Edelstahl-Pilotbedingungen übertragen werden soll.
Diese Rolle konzentriert sich auf Übertragbarkeit: Kesselgeometrie, Durchmischung, Gasstrategie, Druckverhalten, Sensorpaket und Prozessdaten sollten zum späteren Scale-up-Pfad passen.
Qualifizierungsorientierter Pilot
Für definierten Betrieb und Projektdokumentation
Nutzen Sie einen qualifizierungsorientierten Pilotreaktor, wenn Dokumentation, definierter Betrieb, FAT-/SAT-Unterstützung, vorbereitete Sequenzen und Nachvollziehbarkeit besonders wichtig sind.
Diese Rolle ist relevant, wenn das System industrielle, regulierte oder produktionsnahe Arbeit unterstützt und die Dokumentation interne Qualifizierungsaktivitäten ermöglichen soll.
Von der Benchtop-Entwicklung in den Edelstahl-Pilotmaßstab
Der Pilotmaßstab ist der Punkt, an dem ein Laborprozess von der flexiblen Entwicklung im Glasgefäß in eine produktionsnähere Edelstahlumgebung überführt wird. Dampfsterilisation, integrierte Verrohrung, Standort-Utilities und definierte Betriebsabläufe werden Teil des Systemkonzepts.
Pilotsystem für den realen Prozess konfigurieren
xCUBIO Pilot-Bioreaktoren verbinden SIP-fähiges Edelstahl-Engineering mit der Konfigurationstiefe, die bbi-biotech Systeme auszeichnet. Das Ergebnis ist kein fester Pilotreaktor, sondern eine prozessspezifische Plattform, ausgelegt nach Kesseldesign, Utilities, sterilen Prozesswegen, Instrumentierung und Automatisierung.
Typische Pilotsysteme decken je nach Kesselgeometrie und Projektumfang 2 bis 50 L Arbeitsvolumen ab. Jedes System entsteht aus abgestimmten Engineering-Entscheidungen – von Werkstoff, Oberflächenfinish und Druckauslegung bis zu xCUBIO Sequenzen, sterilen Transfers, Dokumentation und Qualifizierungsunterstützung.
Arbeitsvolumen und Kesselgeometrie
Nutzbaren Maßstab und Kesselproportionen definieren.
Der Pilotmaßstab wird über Arbeitsvolumen, Kesselgeometrie, Betriebsbereich und die Rolle definiert, die der Reaktor im Prozess übernehmen soll.
Der Kessel wird nicht allein über sein nominales Volumen festgelegt, sondern über das Höhe-/Durchmesser-Verhältnis und den Bereich, der den Prozess übertragbar macht.
- Typischer Arbeitsvolumenbereich 2 bis 50 L
- Höhe-/Durchmesser-Verhältnis und Geometrie
- Minimale und maximale Betriebsvolumina
Kesselmaterialien und Qualitäten
Werkstoff passend zu Medium und Prozessrisiko wählen.
Der Kesselwerkstoff wird nach Medium, Korrosionsrisiko, Reinigungsstrategie, Sterilisationskonzept und Dokumentationsanforderungen ausgewählt.
Eine flexible Werkstoffauswahl hilft, den Pilotreaktor auf anspruchsvolle Medien oder Bedingungen, verfügbare Utilities und wiederholten Betrieb abzustimmen.
- 316L, 1.4435 oder 1.4571 Edelstahl
- Hastelloy oder Sonderwerkstoffe bei Bedarf
- PTFE-beschichtete Konzepte für ausgewählte Fälle
Oberflächenfinish und Isolierung
Reinigbarkeit, Oberflächenqualität und Wärmeverhalten spezifizieren.
Oberflächenfinish und Isolierung werden nach Prozessqualität, Reinigungsanforderungen, Bedienersicherheit, Wärmeverlusten und Qualifizierungserwartungen definiert.
Oberfläche und Isolierung beeinflussen Reinigbarkeit, thermische Stabilität, Dokumentation und täglichen Betrieb.
- 0,8 µm oder 0,4 µm interne Oberflächenrauheit
- Elektropoliertes Finish für produktberührte Oberflächen
- Isolierung zur Reduzierung von Wärmeverlusten und für Sicherheit
Druckauslegung und Zertifizierung
Druckgrenzen und Zertifizierungsweg definieren.
Die Druckauslegung sollte früh geklärt werden, da sie Kesselkonstruktion, Sicherheitskonzept, Dokumentation und Zertifizierung beeinflusst.
Das Druckkonzept muss von Beginn an sowohl zu den Prozessanforderungen als auch zur Installationsregion passen.
- Prozessdruck und Auslegungsdruck
- Sicherheitskonzept und Umfang der Druckgeräte
- ASME, AD 2000 oder lokale Zertifizierung
Ports, Stutzen und Kopfplattenlayout
Zugangspunkte für Prozessflexibilität planen.
Ports, Stutzen und Kopfplattenlayout werden nach Sensorik, Zugaben, Spargern, Probenahme, Sicherheitsfunktionen und späteren Erweiterungsmöglichkeiten definiert.
Eine kundenspezifische Port-Strategie ist eine der wirksamsten Möglichkeiten, die Nutzbarkeit über den ersten definierten Prozess hinaus zu sichern.
- Sensorports, Reserveports und Schaugläser
- Sparger-, Overlay- und Abluftanschlüsse
- Bodenauslass, Sicherheitsventil und Stutzen
Antrieb, Dichtung und Rührkonzept
Rührarchitektur passend zum Prozess auswählen.
Antriebsposition, Dichtungskonzept und Rührdesign werden nach Kessellayout, Sterilität, Drehmomentbedarf, Wartbarkeit und Prozess ausgewählt.
Das Standardkonzept ist typischerweise eine doppelte Gleitringdichtung; andere Antriebsoptionen sind verfügbar, wenn sie geeignet sind.
- Top-Drive- oder Bottom-Drive-Konfiguration
- Doppelte Gleitringdichtung als typischer Standard
- Einfache Dichtung oder Magnetantrieb, wo geeignet
Heizung, Kühlung und Mantelkonzept
Thermische Strategie nach realer Prozesslast definieren.
Heizung und Kühlung werden nach Kesselgröße, Wärmelast, Temperaturbereich, Sterilisationsbedarf und verfügbaren Standort-Utilities geplant.
Pilotsysteme sind typischerweise mit einer elektrischen Heizung ausgestattet, die stark genug ist, um den Kessel über den Mantel zu sterilisieren.
- Elektrische Heizung über den Kesselmantel
- Kühlkonzept passend zur Prozesslast
- Temperaturregelung für den Pilotbetrieb
Dampfsterilisation und SIP-Konzept
Dampfsterilisation als Systemfunktion planen.
Die Dampfsterilisation wird für den Kessel und ausgewählte sterile Wege definiert, einschließlich Leitungen, Filter, Ventile oder Probenahmepunkte, wenn entsprechend konfiguriert.
Die Dampfversorgung kann an verfügbare Utilities angepasst werden, einschließlich Werksdampf, Reindampf oder externem Dampferzeuger.
- Dampfsterilisation von Kessel und Prozesswegen
- Anschluss für Werksdampf oder Reindampf
- Optionaler externer Dampferzeuger
Sterile Zugabe- und Feed-Wege
Sterile Wege in den Reaktor definieren.
Sterile Zugaben werden nach Medien, Feed, Säure, Base, Antischaum oder anwendungsspezifischen Komponenten geplant, die während des Betriebs benötigt werden.
Gut ausgelegte Zugabewege reduzieren manuelle Zwischenlösungen und halten wiederkehrende Zugaben innerhalb des sterilen Konzepts.
- Medien, Feed, Säure, Base und Antischaum
- Zugabewege über Kopfplatte oder Seitenports
- Zwischensterilisierbare Wege, wenn erforderlich
Inokulations- und Transferwege
Kessel und Prozessstufen verbinden.
Inokulations- und Transferwege werden definiert, wenn der Pilotreaktor als Seed-Stufe dient oder an einen weiteren Kessel angebunden wird.
Ein steriles Transferdesign kann das Pilotsystem zu einem Teil einer größeren Prozessarchitektur machen – statt zu einem isolierten Kessel.
- Rolle als Seed-Fermenter oder Transferkessel
- Sterilisierbare Leitungen zu größeren Kesseln
- Transfersequenzen und Ventilkonzepte
Sterile Probenahme und Probenhandling
Definieren, wie Proben das sterile System verlassen.
Die Probenahme wird nach Sterilität, Bedienerzugang, Probenfrequenz, analytischem Workflow und erforderlicher Prozesssicherheit geplant.
Das Probenahmekonzept beeinflusst Datenqualität, Handlingaufwand und das Vertrauen in jede während des Laufs entnommene Probe.
- Manuelle oder dampfsterilisierbare Probenahme
- Design von Probenahmeventil und Probenweg
- Wiederkehrende Proben, wenn erforderlich
Gas-, Schaum- und Abluftstrategie
Begasung und Abluft an die Kultur anpassen.
Gasversorgung, Schaummanagement und Abluftbehandlung werden nach Organismus, Prozessmodus, Metabolismus und Gastransfer konfiguriert.
Gas- und Abluftstrategie bestimmen häufig, wie stabil, regelbar und übertragbar der Pilotprozess wird.
- Gas-Mix-, Sparger- und Overlay-Konzept
- Schaumerkennung und Antischaumlogik
- Abluftfiltration, Kühlung und Analyse
Sensoren, Waagen und Prozessdaten
Messebene für Pilotentscheidungen aufbauen.
Sensorik, Waagen und Prozessdaten werden nach Regelqualität, Datenintegrität und den Informationen definiert, die für Scale-up-Entscheidungen benötigt werden.
Messwerte machen den Pilotbetrieb zu Prozesswissen, das Engineering und Entwicklung gezielt unterstützen kann.
- pH, DO, Temperatur und Druck
- Schaum, Füllstand, Redox und Leitfähigkeit
- Load Cells, Waagen und Abgasdaten
xCUBIO Automatisierungskonzept über alle Maßstäbe hinweg
Plattformlogik über Scale-Up hinweg beibehalten.
Die xCUBIO Automatisierung wird so konfiguriert, dass Pumpen, MFCs, Ventile, Sensoren, Waagen, externe Signale und wiederkehrende Pilotabläufe koordiniert werden.
Die vertraute xCUBIO Plattformlogik wird um die Funktionen erweitert, die für den in-situ Pilotbetrieb erforderlich sind.
- Pumpen, MFCs, Ventile und Sensoren
- Profile, Alarme und Bedienerfunktionen
- Externe Signale und Prozessintegration
Vorbereitete Betriebssequenzen
Wiederkehrende sterile Abläufe automatisieren.
Vorbereitete xCUBIO Sequenzen unterstützen wiederkehrende Abläufe wie Sterilisation, Drucktests, Transfers, Inaktivierung oder Ernte.
Starke Sequenzkonzepte reduzieren manuelle Abweichungen und machen wiederholte Pilotarbeit konsistenter und komfortabler.
- Kessel-SIP und Druckhaltetests
- SIP von Transferleitungen oder Probenahmeventilen
- Inaktivierungs-, Transfer- oder Ernteschritte
Dokumentation und Qualifizierungsunterstützung
Projektdokumentation und Supportumfang definieren.
Die Dokumentation wird nach Projektanforderungen, internen Qualifizierungsbedürfnissen, Erwartungen an Rückverfolgbarkeit und vereinbartem Umfang spezifiziert.
Ein klares Dokumentationspaket macht Engineering-Entscheidungen zu einer nutzbaren Projektdokumentation für technische Teams und QA.
- P&IDs, Verdrahtung und Komponentenlisten
- Zertifikate, FAT und Sequenzprotokolle
- IQ-/OQ-Unterstützung je nach Umfang
Ein Pilot-Bioreaktor wird nicht allein über das Kesselvolumen definiert. Das finale System entsteht aus abgestimmten Entscheidungen zu Edelstahldesign, Utilities, sterilen Prozesswegen, Instrumentierung, xCUBIO Automatisierung, vorbereiteten Sequenzen und Dokumentationsumfang.
Versorgungsrahmen und integrierte Prozessverrohrung
Ein Pilot-Bioreaktor wird nicht allein durch Kessel und Controller definiert. Für SIP-fähige Edelstahlprozesse wird der Versorgungsrahmen zu einem zentralen Teil der Systemarchitektur: Er führt Utilities, Prozessverrohrung, Temperierung, Gasversorgung, Ablufthandling und SIP-Vorbereitung in einem ausgelegten Gesamtkonzept zusammen.
Auf Basis langjähriger Erfahrung mit sterilen Bioprozesssystemen entwickelt bbi-biotech den Versorgungsrahmen passend zu Kessel, Prozess und vorgesehenem Bedienablauf. Das Ergebnis ist ein vormontiertes, getestetes und installationsbereites Prozesssystem – keine Sammlung einzelner Komponenten.
Supply media
Bring utilities into the system in a defined way.
The supply frame integrates all utility connections for pilot operation, including compressed air, gases, cooling water, steam utilities and project-specific media.
Defined supply-media routing reduces interface uncertainty and supports cleaner installation and operation
- Supply-media and utility connections
- Pressure regulation and shut-off valves
- Filters and hygienic utility routing
Steam distribution
Route steam where sterile operation requires it.
Steam distribution is engineered for the vessel and sterile process routes, including filter housings, sampling points, addition paths or transfer lines where configured.
Steam routing is not an accessory detail; it is part of the overall engineered sterile operating concept.
- Steam distribution for SIP routes
- Plant steam or clean steam connection
- External steam generator where required
Condensate handling
Plan condensate removal as part of SIP design.
Condensate manifolds, condensers and steam traps can be integrated so steam-sterilized routes can be operated in a controlled and serviceable way.
Good condensate handling supports reliable SIP behavior and prevents sterile routes from becoming improvised pipes.
- Condensate manifolds and condensers
- Steam traps in hygienic execution
- Insulated piping where required
Cooling water
Connect cooling utilities to the thermal concept.
Cooling water or other cooling utilities can be routed through the supply frame and connected to the tempering concept according to vessel size and process heat load.
Cooling is planned as part of the process system, not as an afterthought beside the reactor system.
- Cooling-water inlet and return connections
- Cooling integration for heat removal
- Project-specific utility adaptation
Tempering system
Connect the vessel jacket to controlled thermal operation.
The supply frame can integrate the tempering system that links the vessel jacket with circulation, electric heating, cooling and heat-exchanger-based utility concepts.
Thermal control is treated as an engineered and integrated system function, not as a simple heating loop.
- Closed tempering circuit
- Integrated electric heating
- Heat-exchanger-based utility concept
Aeration group
Build aeration and gas handling into the frame.
The inlet air and gas-mix concept can be integrated with sterile filter housings, pressure regulation, bypass aeration and steam connections where required.
Aeration becomes part of the sterile system architecture, not merely an external gas connection.
- Sterile inlet-air filter housing
- Gas-mix or aeration group
- Steam connection for sterile operation
Exhaust group
Treat exhaust as a controlled sterile route.
The exhaust group includes exhaust cooling, sterile exhaust filtration, pressure sensing and pressure-control elements depending on process and project scope.
A defined exhaust path improves filter protection, pressure behavior and operational safety.
- Powerful exhaust cooler
- Stainless steel filter housing
- Pressure sensor and control options
SIP integration
Integrated SIP as part of the system architecture.
SIP integration is part of the pilot-scale system concept. The supply frame brings together the steam, condensate, sterile filters, selected valves and process routes required.
SIP is not an optional accessory around the vessel, but a core function of the integrated pilot system.
- Sterilization of vessel
- Sterilization of all routes
- Project-specific sterilization sequences
Antriebskonzept nach dem Prozess wählen – nicht nach einer festen Plattform
Antrieb, Dichtung und Rührkonzept bestimmen, wie Leistung in den Kessel übertragen wird, wie die sterile Grenze erhalten bleibt und wie belastbar das System für Scale-up-Arbeiten eingesetzt werden kann.
Bei bbi-biotech Pilotsystemen ist ein mechanischer Antrieb mit doppelter Gleitringdichtung und Kondensatschmierung typischerweise der Standard. Eine einfache Gleitringdichtung kann als kostenbewusstere Alternative spezifiziert werden, während magnetgekuppelte Antriebe geprüft werden können, wenn sie gewünscht und technisch geeignet sind.
| Decision area | Top Drive | Bottom Drive |
|---|
| Typical use | Standard choice for many pilot-scale stirred-tank systems, especially when high torque, high speed, direct mechanical logic and familiar scale-up behavior matter. | Selected when customers prefer a production-oriented layout, when the design should move closer to larger reactors, or when top-side access should remain more open. |
| Strengths | Robust and proven concept for microbial fermentation, high-cell-density work, classic scale-up studies and clear service understanding. | Closer to many larger production-reactor layouts and helpful where vessel top access, headplate space or production-style design are important. |
| Engineering focus | Balance motor position, installation height, headplate layout, impeller concept, service access and torque demand. | Balance bottom geometry, drive integration, complete drainability, service access and production-oriented process transfer. |
| bbi note | Often the natural pilot-scale choice when process performance and mechanical transparency are the priority. | Complete emptying remains possible, but requires a carefully shaped vessel bottom and more complex engineering. |
| Drive seal | Double mechanical seal | Single mechanical seal | Magnetically coupled drive |
|---|---|---|---|
| Typical use | Typical bbi-biotech standard for SIP-capable pilot systems where sterile operation, repeated runs and robust engineering matter. | Cost-conscious alternative for applications where the process risk and sterility requirements allow a simpler sealing concept. | Option for selected projects when requested and when torque, speed range, cleaning concept and process suitability fit the application. |
| Strengths | Strong sterile boundary, condensate lubrication, robust SIP integration and good suitability for demanding pilot operation. | Lower complexity, reduced seal-support effort and lower cost compared with a double mechanical seal concept. | Contactless torque transfer without a classical dynamic shaft seal at the vessel boundary. |
| Limitations | Requires seal support, condensate handling and correct integration into the utility and SIP concept. | Less robust for demanding sterile work than a double mechanical seal and less suitable as the default pilot concept. | Must be checked carefully for torque, speed range, cleaning, heat behavior and scale-up relevance. |
| bbi note | The preferred standard when sterility and long-term pilot reliability are central. | A practical alternative when budget and process risk are the leading constraints. | Technically possible, but not chosen only because it is marketed as modern. |
Impellers, baffles and spargers are process-specific and can be exchanged or removed where required. The drive concept provides the mechanical foundation; the internal setup defines gas transfer, shear, solids handling, foam behavior and cleaning access. The right drive concept is selected during pre-engineering. bbi-biotech does not force the process into a fixed platform; the mechanical concept is chosen around sterility, torque demand, serviceability, vessel layout and scale-up relevance.
Heizen, Kühlen und SIP als abgestimmtes Engineering-Konzept
xCUBIO Pilotsysteme werden mit einem geschlossenen Temperierungskonzept für kontrollierte Kultivierung, aktive Kühlung und In-situ-Sterilisation ausgelegt. Kesselmantel, Zirkulationskreis, Wärmetauscher, elektrische Heizung, Kühlversorgung und SIP-Wege werden als ein zusammenhängendes System geplant – passend zu Prozess und verfügbaren Utilities.
Closed tempering circuit
Keep thermal control inside a defined loop.
The vessel jacket is connected to a closed circulation loop that supports controlled heating, cooling and temperature profiles for sterilization.
This creates a stable thermal concept for pilot work, instead of relying on direct utility flow through the vessel jacket.
- Closed loop for jacket temperature control
- Circulation pump and controlled flow path
- Defined fill, drain and safety concept
Indirect heat transfer
Separate process control from utility media.
Heat and cooling energy can be transferred through a heat exchanger, keeping the tempering circuit functionally separated from utility media.
This is the decisive engineering difference: the jacket loop is controlled indirectly, not simply heated or cooled as an open line.
- Heat exchanger between utility and loop
- Indirect heating and cooling transfer
- Clear separation from utility supply
Electric heating concept
Use electric heating as the typical pilot basis.
Pilot systems are typically equipped with an electric heating concept strong enough to sterilize the vessel through the jacket.
This allows many pilot projects to operate without plant steam as a mandatory starting requirement.
- Strong electric heating as typical concept
- Vessel sterilization through the jacket
- Reduced dependency on plant steam
Optional steam supply
Add steam utilities where needed.
Plant steam, clean steam or an external steam generator can be integrated when the site concept or sterilization scope requires it.
Steam is therefore a configurable utility option, not the only way to build a SIP-capable pilot system.
- Plant steam where available
- Clean steam where required
- External steam generator option
Cooling and heat removal
Plan cooling around real process load.
Cooling is configured according to vessel size, heat generation, temperature range, cultivation strategy and available site utilities.
The cooling concept must match the biological process and growth, not only the nominal vessel volume.
- Cooling water or external chiller
- Heat removal through the thermal loop
- Temperature control during cultivation
SIP means more than a vessel
Sterilize all sterile paths.
SIP includes the vessel and selected sterile routes such as inlet air, exhaust, sampling and addition paths where configured.
SIP is an independent engineering scope and should not be confused with a full CIP promise.
- Inlet air and exhaust filter housings
- Sampling valve and sample route
- Sterile addition paths where configured
Das Heiz-, Kühl- und SIP-Konzept definiert, wie sich der Pilot-Bioreaktor als In-situ-Edelstahlsystem verhält. Es verbindet Mantelregelung, indirekte Wärmeübertragung, elektrische Heizung, optionale Dampf-Utilities, Kühlung und sterile Prozesswege zu einem abgestimmten Engineering-Konzept.
Anwendungsfit: xCUBIO für den biologischen Prozess konfigurieren
xCUBIO Pilot-Bioreaktoren können für klassische mikrobielle und Zellkultur-Workflows konfiguriert werden, aber auch für anspruchsvollere oder weniger konventionelle Anwendungen.
Microbial cultivation
For aerobic bacterial processes, fed-batch strategies, DO control, pH correction, foam handling and defined gas supply.
Mammalian cell cultivation
For controlled cell-culture workflows with CO₂, gentle mixing, optical DO, dissolved CO₂, glucose and viable-cell-density options.
Insect cell cultivation
For cell-culture-style processes with adapted mixing, gas control, temperature strategy and monitoring requirements.
Anaerobic cultivation
For anaerobic workflows requiring oxygen exclusion, N₂-based gas strategies, redox monitoring or defined low-oxygen conditions.
Fungal
cultivation
For fungal processes where morphology, viscosity, pellet formation or mycelial growth influence mixing and vessel geometry.
Phototrophic cultivation
For phototrophic experiments or algae-related workflows where light and vessel concept need to be considered together.
Carrier-based cultivation
For applications involving surfaces, carriers or attachment-based growth where geometry and sampling needs adaptation.
Perfusion-like cultivation
For continuous additions, balance-supported feeding, harvest/bleed concepts and sequence-controlled liquid handling.
High-cell-density cultivation
For processes with high oxygen demand, strong feeding requirements, foam risk, heat load or increased monitoring needs.
Pichia
cultivation
For methanol-related workflows, high oxygen demand, feeding strategies, foam control and off-gas-based process insight.
Substrate-based cultivation
For workflows where methanol, glucose or other substrates should be monitored or controlled as part of the process strategy.
Off-gas-driven cultivation
For applications where O₂, CO₂, OUR, CER or RQ help interpret metabolism, feeding, induction or process transitions.
High-solid
cultivation
For applications that do not behave like standard stirred liquid cultures and may require adapted vessels, impellers or outlets.
Komagataella cultivation
For methanol-related workflows, high oxygen demand, feeding strategies, foam control and off-gas-based process insight.
Academic R&D and training
For universities and research groups that need real bioreactor functionality, flexible setups and expandable configurations.
xCUBIO Pilotsysteme können für klassische mikrobielle und Zellkultur-Workflows konfiguriert werden, aber auch für anspruchsvollere oder weniger konventionelle Anwendungen. Das passende Setup richtet sich nach Organismus, Kesselkonzept, Gasstrategie, Feeding-Ansatz, Sensorpaket, Probenahmebedarf und Automatisierungstiefe.
Automatisierung & Steuerung mit xCUBIO – eine Automatisierungsplattform für alle Reaktortypen und Maßstäbe
xCUBIO verbindet strukturierte Bedienung, erweiterte Prozesslogik und flexible Integration in einer einheitlichen Automatisierungsumgebung für Bioreaktorsysteme von bbi-biotech.
Von Benchtop- und Parallel-Systemen aus Glas bis zu SIP-fähigen Pilot- und Produktionsbioreaktoren aus Edelstahl arbeiten Anwender mit einer durchgängigen Automatisierungsphilosophie – statt mit voneinander getrennten Controller-Generationen.
Das Ergebnis ist eine gemeinsame Steuerungslogik für Prozessentwicklung, Scale-up, Produktion und Retrofit-Projekte. Sie unterstützt vertraute Bedienung, skalierbare Prozesslogik und flexible Integration über verschiedene Reaktortypen und Gefäßkonzepte hinweg.
Eine Plattform für Systeme und Maßstäbe
xCUBIO bietet eine durchgängige Automatisierungsplattform für unterschiedliche Bioreaktortypen, Prozesskonzepte und Entwicklungsstufen.
Statt Anwender beim Wechsel zu komplexeren Systemen an neue Controller-Logiken zu binden, schafft xCUBIO eine gemeinsame Bedienstruktur. Das erleichtert Vergleichbarkeit, Einarbeitung und Übertragung von Prozesslogik – und schafft einen klaren Weg von der frühen Entwicklung bis zum Betrieb in größeren Maßstäben.
Premium-Automation jenseits klassischer Controller-Logik
Ein anspruchsvoller Bioreaktor-Controller muss übersichtliche Prozessbilder, zuverlässige Regelkreise und bei Bedarf direkten manuellen Zugriff bieten. xCUBIO erfüllt diese Anforderungen selbstverständlich – die eigentliche Stärke liegt jedoch deutlich über klassischer Controller-Logik.
Die Plattform vereint Echtzeitvisualisierung, integriertes Alarmhandling, manuellen Zugriff auf Aktoren, Profilfunktionen, erweiterte Sequenzen, Datenaufzeichnung und Export in einer strukturierten Bedienumgebung. Sie ist auf deutlich mehr Tiefe, Flexibilität und Prozesskontrolle ausgelegt, als ein konventioneller Controller üblicherweise bietet.
Profile, Sequence Editor & Valve Editor
Hier zeigt xCUBIO seine besondere Stärke. Zeitabhängige Profile ermöglichen es, Prozesswerte und Aktorausgänge definierten Verläufen folgen zu lassen, statt statisch auf einem festen Wert zu bleiben.
Der grafische Sequence Editor und der Valve Editor ermöglichen die Automatisierung wiederkehrender Prozessschritte und echter prozessgetriebener Abläufe ohne klassische Programmierung – einschließlich komplexer Ventilstellungslogik und Zustandswechsel von Ventilen.
Zusammen geben diese Werkzeuge dem Anwender ein außergewöhnlich hohes Maß an Automatisierungsfreiheit: leistungsfähige Prozesslogik, ohne für jede anspruchsvolle Routine kundenspezifische Software entwickeln zu müssen.
Flexible Prozessarchitektur und Konnektivität
xCUBIO ist für Prozesse konzipiert, die nicht in starre Standardarchitekturen passen. Zusätzliche Sensorik, externe Geräte und analytische Signale lassen sich besonders flexibel integrieren. Gleichzeitig können Pumpen und andere Funktionen so zugewiesen werden, wie es der reale Prozess erfordert – nicht nach einer fest vorgegebenen Paketlogik.
Trendaufzeichnung, CSV-Export, Remote-Zugriff über integrierte VNC-Funktionalität und OPC-Konnektivität unterstützen eine strukturierte Datennutzung, Systemintegration und zukunftsfähige Automatisierungskonzepte.
Automation
Sequence Editor
Valve Editor
Komplexe
Rezepte
Flexibilität
Freie Sensor-Wahl
Gasmix-Configs
Kaskadierte
Regelkreise
Visualisierung
19″ Touch-Screen
Trendanzeigen
Live-
Visualisierung
Konnektivität
Remote-Zugriff
OPC-Schnittstellen
Export-
funktionen
Erzählen Sie uns von Ihrem Bioreaktor-Projekt
Ob Sie einen neuen Bioreaktor planen, verschiedene Gefäßkonzepte vergleichen, einen Prozess skalieren oder Unterstützung für ein bestehendes System benötigen – wir leiten Ihre Anfrage an das passende Team weiter und stimmen den nächsten Schritt mit Ihnen ab.
Ich möchte meine Anwendung besprechen
Für frühe Projektgespräche, Prozessanforderungen, Gefäßauswahl, Automatisierungsoptionen, Scale-up-Wege und Fragen zur technischen Machbarkeit.
Ich benötige ein Angebot für einen Bioreaktor
Für konkret definierte Systemanfragen, geplante Beschaffungen, die Angebotserstellung oder Projekte, bei denen die benötigten Optionen bereits weitgehend klar sind.
Ich benötige Service, Zubehör oder Ersatzteile
Für laufende Systeme, Servicefälle, komplette Gefäße und passende Ersatzteile sowie ausgewählte technische Upgrade- oder Hardwareanfragen.
Direkter Kontakt zur Berliner Zentrale
+49 (0)30 221 800 10
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