Produktionsbioreaktoren und kundenspezifische Edelstahl-Bioprozesssysteme – Bioreactors | Fermentors

Produktionsbioreaktoren aus Edelstahl von ca. 100 L bis 10.000 L+ Arbeitsvolumen – ausgelegt als einzelne Produktionsreaktoren, Seed-to-Main-Fermentationslinien oder komplette sterile Bioprozesssysteme.

100 L bis 10.000 L+ Arbeitsvolumen
Einzelne Kessel oder komplette Produktionslinien
Dedizierter xCUBIO Controller je Kessel

Sterile Seed-to-Main-Transferkonzepte
SIP-/CIP-fähige Kessel, Leitungen und Filter
Unterstützung bei Dokumentation und Qualifizierung

Seed-to-Production-Train planen

SIP/CIP-Optionen besprechen

Produktionsbioreaktor-Projekt besprechen

bbi-biotech entwickelt und liefert kundenspezifische Produktionsbioreaktoren und Edelstahl-Prozesssysteme mit dedizierter xCUBIO Automatisierung je Kessel, SIP-/CIP-fähigen Kessel- und Leitungskonzepten, sterilen Transferwegen, projektspezifischer Ventilautomatisierung und Unterstützung bei der Dokumentation – abhängig vom Projektumfang.

Welche Art von Produktionsprojekt planen Sie?

Produktionsprojekte können mit einem einzelnen Edelstahl-Bioreaktor beginnen oder ein komplettes steriles Prozesssystem erfordern. bbi-biotech hilft dabei, den passenden Umfang rund um Ihren Prozess, verfügbare Medien und Utilities, Transferstrategie, Automatisierungsanforderungen und Dokumentationsbedarf zu definieren.

Einzelner Produktionsbioreaktor

Ein dedizierter Produktionskessel mit eigenem xCUBIO Controller und eigener Automatisierung, definierten SIP-/CIP-Konzepten und klaren Prozessschnittstellen.

Seed- und HauptFermenter

Ein kleinerer Seed-Fermenter, verbunden mit einem größeren Produktionskessel – mit steriler Transferlogik, SIP für die Transferleitung und koordinierter Bedienung.

Komplette Produktionslinien

Seed-Kessel, Hauptreaktor, Medien-/Feed-/Additivbehälter, Transferleitungen, SIP-/CIP-Wege, Ventilautomatisierung und Dokumentation.

Custom Edelstahl-Prozesssysteme

Ein projektspezifisches steriles Prozesssystem rund um den Bioreaktor, einschließlich Prozessverrohrung, Versorgungsrahmen, Filtern, Utility-Schnittstellen und Automatisierung.

Pre-Engineering für Produktionssysteme

Für größere Produktionsprojekte, bei denen P&ID, Layout, Kessel, Utilities, Transferwege, Ventilautomatisierung und Dokumente vor dem Angebot definiert werden.

Pilot-Scale-Systeme < 100 L

Passendes Produktionskonzept besprechen

Produktionsbioreaktor oder komplette Produktionslinie?

Im Produktionsmaßstab ist der Bioreaktor oft nur der Kern des Systems. Der vollständige Prozess kann zusätzlich Seed-Kessel, sterile Transferleitungen, Medien- oder Feedbehälter, Additivbehälter, CIP-/SIP-Wege, Ventilautomatisierung, Prozessverrohrung und Dokumentationspakete umfassen. bbi-biotech kann den Projektumfang vom einzelnen Produktionskessel bis zur kompletten Edelstahl-Produktionslinie konfigurieren.

Projektumfang	Typische Situation	Engineering-Fokus
Einzelner Produktionsbioreaktor	Ein Produktionskessel wird mit definierten Schnittstellen zu kundenseitigen Utilities oder vorhandener Ausrüstung benötigt	esseldesign, Automatisierung, SIP/CIP, Gasversorgung, Abluft, Dokumentation
Seed-to-Production-Train	Ein kleinerer Seed-Fermenter beschickt einen größeren Haupt-Produktionskessel	Steriler Transfer, Controller-Kommunikation, SIP der Transferleitung, flexible Transfermodi
Komplette Produktionslinie	Mehrere Kessel und Prozesswege müssen als ein System geplant werden	Reaktionskessel, Feed-/Additivbehälter, Transferwege, CIP/SIP, Ventilautomatisierung, FAT/SAT und Dokumentation
Integriertes Prozesssystem	Der Kessel ist Teil einer größeren sterilen Produktionsumgebung	Utility-Integration, Prozessverrohrung, Filter, Ventile, externe Schnittstellen und qualifizierungsorientierte Dokumentation

Umfang meines Produktionssystems planen

Dedizierter xCUBIO Controller je Kessel

In produktionsorientierten xCUBIO Systemen verfügt jeder Kessel über einen eigenen dedizierten Controller und ein eigenes HMI. Dadurch bleiben Bedienung, Prozessregelung und Verantwortlichkeit auf Kesselebene klar getrennt. Ein Seed-Fermenter und ein Haupt-Produktionsfermenter können unabhängig betrieben werden, während die Controller bei Bedarf Variablen austauschen und definierte Workflow-Schritte koordinieren.

Unabhängiger Betrieb jedes Kessels
Dediziertes 19″-HMI je Kessel
Variablenaustausch zwischen Controllern, wo erforderlich

Koordinierte Sequenzen für Transfer, Reinigung oder Sterilisation
Klare Verantwortlichkeit auf Kesselebene
Skalierbare Architektur für Seed-to-Production-Trains

Diese Architektur ist besonders nützlich für Produktionslinien mit sterilen Transferschritten, gemeinsam genutzten Prozessinformationen, Interlocks oder Handshake-Signalen zwischen Kesseln.

Automatisierung besprechen

Produktionssystem vom Prozess her auslegen

Das Arbeitsvolumen ist nur der Ausgangspunkt – das eigentliche Systemdesign ergibt sich aus der Biologie, der Produktionsstrategie und den sterilen Prozesswegen am Kessel.

Ein Produktionsbioreaktor sollte deshalb vom Prozess her gedacht und ausgelegt werden. Die Kesselgröße ist wichtig, bestimmt das System aber nicht allein. Ein mikrobieller High-Cell-Density-Prozess, eine sensible Zellkulturanwendung, ein Seed-to-Main-Production-Train oder ein steriler Ingredient-Prozess können zu sehr unterschiedlichen Entscheidungen bei Rührung, Sauerstofftransfer, Wärmeabfuhr, SIP/CIP, Transferlogik, Sensorik, Automatisierung und Dokumentation führen.

Deshalb behandelt bbi-biotech Produktionsprojekte als Prozess-Engineering-Aufgaben. Bioreaktor, Versorgungsrahmen, Transferwege, Utilities, Ventilautomatisierung und xCUBIO Regelungsarchitektur werden gemeinsam geplant, damit das System den vorgesehenen Produktionsworkflow unterstützt – statt nur ein nominales Kesselvolumen abzubilden.

Engineering-Bereich	Zentrale Entscheidungen
Kesselkonzept	Arbeitsvolumen, Gesamtvolumen, Druckkonzept, Kesselgeometrie, Material, Oberflächenfinish und Produktionskapazität
Biologie und Prozessmodus	Organismus oder Zelltyp, Batch- oder Fed-Batch-Strategie, Wachstumsverhalten, Sauerstoffbedarf, Wärmeentwicklung, Schaumneigung und Belegungszeit des Hauptreaktors
Seed- und Transferstrategie	Seed-Verhältnis, Inokulationskonzept, Seed-to-Main-Transfer, Medientransfer, Ernteweg, Pumpen- oder Drucktransfer und SIP der Transferleitung
Utilities und Versorgungsrahmen	Werksdampf oder Reindampf, Kühlwasser, Druckluft, Gasversorgung, Kondensathandling, Abluftschnittstellen und verfügbare Standort-Utilities
Heizen, Kühlen und SIP	Mantel- und Wärmetauscherkonzept, Temperierungsstrategie, Kessel-SIP, Leitungs-SIP, Filter-SIP und Sterilisation relevanter Prozesswege
CIP als Teil des Prozessdesigns	Reinigbarkeit, Entleerbarkeit, Sprüheinrichtungen, CIP-Zirkulation, Leitfähigkeitskontrolle, Spülendpunkt-Erkennung, Ventillayout und Reinigung von Transferwegen
Gas, Druck, Schaum und Abluft	Luft, O₂, N₂, CO₂ oder kundenspezifische Gase, MFC-Konzept, Druckmessung und Druckregelung, Schaummanagement, Abluftkühlung, Abluftfiltration und Abgasanalytik
Sensorik, PAT und Datennutzung	pH, DO, Temperatur, Druck, Schaum, Leitfähigkeit, Abgas, Waagen, externe Analytik, Datenaufzeichnung, Regelkreise und Sequenznutzung
Automatisierung und Ventillogik	Controller auf Kesselebene, Sequenzlogik, Ventilzustände und Controller-Handshakes für definierte Produktionsschritte
Dokumentation und Qualifizierung	P&ID, Materialzertifikate, Druckbehälterdokumentation, Schweiß- und Oberflächendokumentation, FAT/SAT, IQ/OQ-Unterstützung, CE/PED, AD2000 oder ASME-Abstimmung

Deshalb behandelt bbi-biotech Produktionsprojekte als Prozess-Engineering-Aufgaben. Bioreaktor, Versorgungsrahmen, Transferwege, Utilities, Ventilautomatisierung und xCUBIO Regelungsarchitektur werden gemeinsam geplant, damit das System den vorgesehenen Produktionsworkflow unterstützt – statt nur ein nominales Kesselvolumen abzubilden.

Produktionskonfiguration besprechen

Versorgungsrahmen, Utilities und Prozessverrohrung

Produktionssysteme werden aus dem Prozess heraus entwickelt – aber ebenso aus den verfügbaren Utilities und deren Einbindung in ein vollständiges steriles Prozesssystem.

Im Produktionsmaßstab sind Versorgungsrahmen und Prozessverrohrung keine nachgeordneten Zubehörkomponenten. Sie bestimmen, wie Dampf den Kessel erreicht, wie Kondensat abgeführt wird, wie Gase bereitgestellt werden, wie die Abluft behandelt wird, wie Sterilfilter integriert werden und wie Material durch das System bewegt wird.

bbi-biotech entwickelt und baut komplette Versorgungsrahmen für Produktionsbioreaktoren. Versorgungsrahmen, Utility-Anschlüsse, sterile Filtergehäuse, Prozessverrohrung, Ventilgruppen und Transferschnittstellen werden an die kundenseitig verfügbaren Medien, die Prozessanforderungen und die Produktionsstrategie angepasst.

Diese Integration ist besonders wichtig für sterile Produktionsworkflows. Seed-to-Main-Transfer, Medienzugabe, Feedversorgung, Abluftfiltration, Ernte und definierte Downstream-Schnittstellen müssen gemeinsam mit SIP-/CIP-Wegen, Ventilzuständen, Sensorsignalen und Automatisierungslogik geplant werden. Wo erforderlich, können diese Funktionen im P&ID abgebildet und für einen definierten, wiederholbaren Betrieb in xCUBIO Sequenzen integriert werden.

Prozessverrohrung besprechen

Produktionskessel: Design, Materialien und Oberflächenfinish

Der Produktionskessel wird aus dem Prozess heraus spezifiziert – nicht nur nach nominalem Volumen. Arbeitsvolumen, Kopfraum, Kesselgeometrie, Dampfsterilisation, Werkstoffe, Oberflächenfinish und relevante Standards werden gemeinsam ausgelegt, damit eine langfristig nutzbare, produktionstaugliche Bioprozessanlage entsteht.

Arbeitsvolumen und Gesamtvolumen

Prozesskapazität

Das Arbeitsvolumen definiert den nutzbaren Prozessbereich, aber Gesamtvolumen, Kopfraum und Füllstand bestimmen, wie sich der Kessel in der realen Produktion verhält. Schaumbildung, Gasaustausch, Feed-Strategie und Sterilisationsanforderungen können die endgültige Kesselgröße beeinflussen.

Ein sauber definiertes Volumenkonzept unterstützt eine realistische Batchplanung und vermeidet Kessel, die auf dem Papier passen, im Betrieb aber Einschränkungen verursachen.

Arbeitsvolumen und Gesamtvolumen gemeinsam definiert
Kopfraum für Schaum und Gasaustausch berücksichtigt
Füllstand auf Prozess- und SIP-Strategie abgestimmt

Frei ausgelegte Kesselgeometrie

Prozessgetriebene Formgebung

Die Kesselgeometrie wird aus dem Prozess heraus entwickelt, statt aus einem festen Tankkatalog ausgewählt zu werden. Höhe-zu-Durchmesser-Verhältnisse von ca. 1:1 bis 4:1 können je nach Prozess, Durchmischung, Sauerstofftransfer, Stellfläche und Kopfraumanforderungen ausgelegt werden.

Diese Flexibilität hilft, die Kesselform an Produktionskapazität, Mischverhalten, verfügbare Aufstellfläche und spätere Scale-up-Logik anzupassen.

Höhe-zu-Durchmesser-Verhältnis von ca. 1:1 bis 4:1
Geometrie passend zu Durchmischung und Sauerstofftransfer gewählt
Stellfläche und Kopfraum von Beginn an berücksichtigt

Dampfsterilisierbares Kesseldesign

Bereit für sterile Produktion

bbi-biotech Produktionskessel werden für die Dampfsterilisation ausgelegt. Kesselkörper, Ports, Armaturen und Prozessanschlüsse werden gemeinsam mit dem SIP-Konzept betrachtet, damit der Kessel Teil eines definierten sterilen Produktionsworkflows werden kann.

Dampfsterilisation ist kein nachträgliches Add-on. Sie beeinflusst Kessellayout, Instrumentierung, Ventile und sterile Prozesswege von Anfang an.

Dampfsterilisierbares Produktionskessel-Konzept
Ports und Armaturen mit SIP-Logik betrachtet
Kesseldesign auf sterilen Betrieb abgestimmt

Edelstahl-Werkstoffkonzept

Standardwerkstoffe für die Produktion

Standard-Produktionskessel werden typischerweise aus Edelstählen wie 1.4404 und 1.4435 / 316L gefertigt. Diese Werkstoffe sind in steriler Bioprozesstechnik weit verbreitet und bilden eine robuste Grundlage für zuverlässige, skalierbare und langfristige Produktionsprozesse.

Die Werkstoffauswahl berücksichtigt Prozessmedien, Reinigungsstrategie, Sterilisationsbedingungen, Dokumentationsanforderungen und erwartete Nutzungsdauer.

1.4404 und 1.4435 / 316L als Standardoptionen
Werkstoffauswahl auf Prozessmedien abgestimmt
Geeignete Basis für sterile Produktionsausrüstung

Sonderwerkstoffe und beschichtete Materialien

Anspruchsvolle Medien

Für anspruchsvolle Prozesse können projektspezifisch besondere Werkstoffkonzepte geprüft werden. Optionen können 1.4571 / 316Ti-verwandte Edelstähle, Hastelloy, andere Sonderlegierungen oder PTFE-beschichtete Konzepte umfassen, wenn Metallkontakt reduziert oder vermieden werden muss.

Das ist besonders relevant bei aggressiven Medien, meerwasserbezogenen Anwendungen, ungewöhnlichen Reinigungsregimen oder spezifischen Anforderungen an die Materialverträglichkeit.

1.4571 / 316Ti-verwandte Edelstahloption
Hastelloy, Sonderlegierungen oder PTFE-beschichtete Konzepte
Geeignet für anspruchsvolle oder meerwasserbezogene Prozesse

Oberflächenfinish produktberührter Bereiche

Reinigbarkeit und Hygiene

Interne produktberührte Oberflächen werden mit definierten Rauheitsanforderungen spezifiziert. Ra ≤ 0,8 µm ist der typische Standard, während Ra ≤ 0,4 µm oder besser festgelegt werden kann, wenn Prozess, Reinigungsstrategie oder Qualifizierungserwartungen dies erfordern.

Interne produktberührte Oberflächen werden im Standardkonzept für Produktionskessel elektropoliert, um Reinigbarkeit und hygienische Performance zu verbessern.

Ra ≤ 0,8 µm als typischer interner Standard
Ra ≤ 0,4 µm oder besser, wenn erforderlich
Elektropolierte interne produktberührte Oberflächen

Langfristig robuste Kesselkonstruktion

Produktionstaugliche Haltbarkeit

Ein Produktionskessel muss über viele Produktionszyklen hinweg wartbar, reinigbar und zuverlässig bleiben. Kesselwanddesign, Tragstruktur, Zugänge, Stutzen, Bodengeometrie, Entleerbarkeit und äußeres Finish werden als Teil des langfristigen Produktionskonzepts betrachtet.

Ziel ist nicht nur, die heutige Spezifikation zu erfüllen, sondern einen Kessel zu bauen, der für Betrieb, Wartung und zukünftige Prozessanforderungen dauerhaft praktikabel bleibt.

Entleerbarkeit in der Kesselgeometrie berücksichtigt
Zugänge und Stutzen für realen Betrieb geplant
Robuste Konstruktion für langfristigen Produktionseinsatz

Standards und Zielmärkte

Bereit für den vorgesehenen Markt

Die Anforderungen an Produktionskessel hängen von Druckauslegung, Zielmarkt, Projektumfang und Qualifizierungsbedarf ab. bbi-biotech kann Kesseldesign und Dokumentation auf CE/PED, AD2000, ASME sowie chinesische oder koreanische Marktanforderungen abstimmen.

Die Abstimmung relevanter Standards sollte früh erfolgen, da Druckkesseldesign, Fertigungsweg, Dokumentation und Abnahmestrategie miteinander verbunden sind.

CE/PED, AD2000 und ASME je nach Projektumfang
Chinesische und koreanische Druckzertifikate
Abgestimmte Dokumentationsstrategie

Das Ergebnis ist ein Produktionskessel, der nicht allein über sein Volumen definiert wird. Geometrie, Kopfraum, Dampfsterilisation, Werkstoffauswahl, Oberflächenfinish, Entleerbarkeit, Dokumentation und Marktanforderungen werden gemeinsam ausgelegt, damit der Kessel den vorgesehenen Produktionsprozess über seinen gesamten Lebenszyklus unterstützt.

Spezifikation für Produktionskessel besprechen

Port-Layout, Stutzen und Zugangsstrategie

Das Port-Konzept kann auf bewährten Standardanordnungen aufbauen und wird anschließend an Prozess, Kesselgröße, Sterilitätsanforderungen und mögliche spätere Erweiterungen angepasst.

Sensorports

Zugang für zentrale Prozessmessungen

Standardpositionen für Sensoren unterstützen zentrale Prozesswerte wie pH, DO, Temperatur, Druck, Schaum oder Füllstand. Zusätzliche Sonden können integriert werden, wenn tieferes Monitoring, Redundanz oder besserer Servicezugang erforderlich sind.

Typische Optionen

Gerade oder gewinkelte Ports im Ingold-Format
Kernsensorik und optionale Prozessanalytik
Servicezugang von Beginn an berücksichtigt

Zugaben und Feed

Kontrollierter Flüssigkeitseintrag

Feed, Säure, Lauge, Antischaum, Medien oder prozessspezifische Zugaben benötigen definierte Eintrittspunkte in den Kessel. Das Standardkonzept kann für mehrere Feeds, sterile Zugaben oder separate Dosierwege erweitert werden.

Typische Optionen

Ports im Ingold-Format für Sensoren und Zugaben
Separate Feed- und Korrekturleitungen
Sterile Zugaben, wenn erforderlich

Probenahmeport

Routinemäßiger Prozesseinblick

Der Probenahmezugang sollte praktikabel, steril und reproduzierbar sein, ohne Routinebatches unnötig zu erschweren. Bewährte Probenahmekonzepte können passend zu Kesselgröße, Kontaminationsrisiko und Bedienerworkflow ausgewählt werden.

Typische Optionen

Gerade Probenahmeports im Ingold-Format
Manuelle aerosolarme Probenahmeventile
Automatisierte Probenahme, wenn erforderlich

Port- und Anschlussarten

Bewährte Bioreaktorformate

Bewährte Portformate erleichtern Spezifikation, Betrieb und Wartung des Kessels. Die Anschlussarten werden passend zu Funktion, Kesselgröße, Sterilisationskonzept und Kompatibilität mit kundenseitiger Ausrüstung ausgewählt.

Typische Optionen

Gerade oder gewinkelte Ports im Ingold-Format
Tri-Clamp-Anschlüsse, wo geeignet
Rd28 × 1/8″-Standardports in der Kopfplatte

Abluft- und Filterzugang

Steriler Gaseintritt und Gasaustritt

Der Abluftstrang muss zu Begasungsrate, Schaumverhalten, Kondensatbelastung und Anforderungen an die sterile Grenze passen. Das Konzept kann Filtergehäuse, Kondensatoren, Schaumerkennung oder Abgasanalytik umfassen.

Typische Optionen

Sterilisierbare Edelstahl-Filtergehäuse
Abluftkühlung oder Kondensatoroptionen
Abgasanalytik, wenn konfiguriert

Transfer und Ernte

Definierte Prozessbewegung

Transfer- und Ernteports bestimmen, wie Seed-Kultur, Medien, Produkt oder Prozessflüssigkeit in den Kessel gelangen und ihn wieder verlassen. Ihre Position muss sterilen Transfer, Entleerung, Reinigung und Produktionsworkflow unterstützen.

Typische Optionen

Bodenauslass / Ernteanschluss
Seitliche Transferports, wo sinnvoll
Pumpen- oder Drucktransferkonzepte

Sicherheit und Druck

Geschützter Betrieb

Sicherheitsschnittstellen werden passend zu Druckauslegung, Sterilisationskonzept und Betriebsbedingungen geplant. Sie stellen Anschlusspunkte für Druckabsicherung, Überwachung und Sicherheitseinrichtungen bereit.

Typische Optionen

Anschluss für Sicherheitsventil mit bodengerichteter Abblaseleitung
Berstscheibe, wenn erforderlich oder gewünscht
Druckmessung und Druckabsicherung

Servicezugang und Reserveports

Langfristige Nutzbarkeit

Guter Servicezugang hält den Kessel über viele Produktionszyklen hinweg praktikabel. Zugangsöffnungen und Deckelhandling unterstützen Bediener bei Inspektion, Wartung, Reinigung und späterer Anpassung des Systems.

Typische Optionen

Reserveports für spätere Prozesserweiterungen
Deckelhub- oder Servicezugangskonzepte
Wartungs- und Bedienerzugang

Ein gutes Port-Layout gibt dem Prozess den nötigen Raum. Es verbindet bewährte Standardanordnungen mit projektspezifischer Anpassung, damit der Kessel über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg praktikabel, steril, wartbar und erweiterbar bleibt.

Kesselzugänge und Port-Konzept definieren

500-L-bbi-biotech Bioreaktor mit erweiterter xCUBIO Automation

7.000-L-bbi-biotech Bioreaktor mit Touchscreens auf zwei Ebenen

Antriebs-, Dichtungs- und Rührkonzept

Das Antriebs- und Dichtungskonzept definiert, wie mechanische Leistung in den Produktionskessel eingebracht und die sterile Grenze gesichert wird. Es muss Drehmomentbedarf, Drehzahlbereich, SIP-Integration, Wartbarkeit, langfristige Produktionszuverlässigkeit und die erforderliche Rührstrategie unterstützen.

Mechanisches Antriebskonzept

Leistungseintrag in den Kessel

Das Antriebskonzept wird passend zu Kesselgröße, Prozessviskosität, Drehmomentbedarf, Drehzahlbereich und Produktionszuverlässigkeit ausgewählt. Es bildet die mechanische Grundlage für kontrolliertes Rühren und muss zu Kessellayout, Servicekonzept und Sterilisationsstrategie passen.

Der Antrieb sollte nicht als feste Plattformkomponente ausgewählt werden. Er sollte aus den realen mechanischen Anforderungen und den Anforderungen steriler Produktion heraus ausgelegt werden.

Drehmomentbedarf und Drehzahlbereich
Kessellayout und Servicezugang
Rührstrategie und SIP-Konzept

Doppelte Gleitringdichtung

Robuste sterile Grenze

Für SIP-fähige Produktionssysteme ist eine doppelte Gleitringdichtung mit Kondensatüberlagerung ein bewährtes Standardkonzept. Sie unterstützt sterilen Betrieb, wiederholte Produktionsläufe und die zuverlässige Einbindung in Utility- und Sterilisationsabläufe.

Das Dichtungskonzept sollte gemeinsam mit SIP, Kondensathandling und Servicezugang geplant werden, da es Teil der sterilen Produktionsgrenze ist.

Konzept mit doppelter Gleitringdichtung
Integration der Kondensatschmierung
Bewährte sterile Grenze für die Sterilisation

Einfache Gleitringdichtung

Option mit reduzierter Komplexität

Eine einfache Gleitringdichtung kann spezifiziert werden, wenn Prozessrisiko, Sterilitätsanforderungen und Betriebsbedingungen ein einfacheres Dichtungskonzept zulassen. Sie kann Komplexität und Kosten reduzieren, ist aber nicht die Standardwahl für anspruchsvolle sterile Produktion.

Diese Option ist sinnvoll, wenn der Prozess sie erlaubt. Sie sollte jedoch bewusst gewählt werden und nicht als gleichwertiger Standard für sterile Produktionsprozesse betrachtet werden.

Reduzierte Komplexität des Dichtungsversorgungssystems
Kostenbewusstes Dichtungskonzept für Medienkessel
Geeignet, wenn das Prozessrisiko es zulässt

Magnetgekuppelter Antrieb

Projektspezifische Bewertung

Ein magnetgekuppelter Antrieb kann geprüft werden, wenn er gewünscht und technisch geeignet ist. Drehmomentbereich, Drehzahlbereich, Wärmeverhalten, Reinigungskonzept, SIP-Kompatibilität und Scale-up-Relevanz müssen jedoch sorgfältig bewertet werden.

Magnetkupplung ist technisch möglich, sollte aber nicht allein gewählt werden, weil sie modern klingt. Der Prozess muss das Konzept rechtfertigen.

Berührungslose magnetische Drehmomentübertragung
Keine dynamische oder mechanische Wellendichtung erforderlich
Eignung wird projektspezifisch geprüft

Das passende mechanische Konzept wird im Pre-Engineering ausgewählt. bbi-biotech zwingt den Prozess nicht in eine feste Antriebsplattform; Antriebs- und Dichtungskonzept werden nach Sterilitätsanforderung, Drehmomentbedarf, Wartbarkeit, Kessellayout und Produktionsrelevanz gewählt.

Antriebs- und Dichtungskonzept besprechen

Heiz-, Kühl- und SIP-Konzept

Heizen, Kühlen und Sterilisieren sind miteinander verbundene Engineering-Entscheidungen. Werksdampf, Reindampf, Kühlwasserqualitäten, Kondensathandling, Wärmetauscher und SIP-Wege werden passend zum Prozess, zur sterilen Grenze und zum Utility-Konzept des Kunden integriert.

Dampfqualität und Heizung

Funktionsbezogene Dampfnutzung

Die Dampfqualität wird entsprechend ihrer Funktion im System ausgewählt. Werksdampf kann indirekt über Wärmetauscher für Temperierung oder Sterilisationsaufgaben genutzt werden, während Reindampf für sterile oder produktberührte SIP-Anforderungen integriert werden kann.

bbi-biotech kann kundenseitigen Reindampf oder projektspezifische Reindampferzeugung integrieren, wenn Prozess und Utility-Konzept dies erfordern.

Werksdampf über Wärmetauscher
Integration von kundenseitigem Reindampf
Projektspezifische Reindampferzeugung

Kühlqualität und Wärmeabfuhr

Abfuhr von Prozesswärme

Die Kühlung wird nach biologischer Wärmeentwicklung, Kesselgröße, Temperaturbereich, Wachstumsverhalten und Produktionsstrategie definiert. Unterschiedliche Kühlwasserqualitäten oder Kühlkreisläufe können integriert werden, wenn Prozesslast, Temperaturniveau oder Standort-Utilities dies erfordern.

Die Kühlleistung sollte nach der realen Prozesslast ausgelegt werden – nicht nur nach Kesselvolumen oder generischen Utility-Annahmen.

Kühlwasser oder Eiswasser
Glykolkreislauf, wenn erforderlich
Standortspezifische Kühlkreisläufe

Kondensathandling und Rückführung

Rückführung oder Ableitung

Das Kondensathandling ist Teil des thermischen und sterilisationsbezogenen Gesamtkonzepts. Kondensat kann je nach Dampfqualität, Standort-Utility-Konzept, Prozessgrenze und Gesamtumfang des Produktionssystems zurückgeführt oder abgeleitet werden.

Ein definiertes Kondensatkonzept verbessert die Utility-Integration, unterstützt sicheren SIP-Betrieb und verhindert später unklare Ablauf- oder Rückführwege.

Kondensatrückführung, wo geeignet
Kondensatableitung, wo erforderlich
Ablaufwege passend zu den Utilities

Kessel-SIP und Sterilisation

Sterile Grenze des Reaktors

Kessel-SIP wird nach Geometrie, Dampfqualität, Dampfstrom, Kondensatabfuhr, Druckauslegung und sterilen Grenzen geplant. Reaktor, Ventile, Instrumentierung und Verrohrung müssen als ein definiertes Sterilisationskonzept zusammenarbeiten.

SIP ist mehr als das Aufheizen des Kessels. Dampfverteilung, Haltephase, Drucküberwachung und Kondensatabfuhr müssen gemeinsam ausgelegt werden.

Dampfstrom und Dampfverteilung
Haltephase und Drucküberwachung
Kondensatabfuhr aus dem Kessel

SIP von Prozesswegen und Filtergehäusen

Schutz steriler Routen

SIP kann mehr umfassen als den Reaktor selbst. Zuluft, Abluftfiltergehäuse, Probenahmeventile, Zugabeleitungen und Transferwege können je nach Prozessumfang und steriler Grenze in das Sterilisationskonzept integriert werden.

Sterilisierbare Edelstahl-Filtergehäuse können zudem für WIT-Tests vorbereitet werden, wenn eine Prüfung der Filterintegrität erforderlich ist.

SIP von Zuluft- und Abluftfiltern
WIT-vorbereitete sterile Filtergehäuse
SIP von Probenahme-, Zugabe- und Transferleitungen

xCUBIO SIP-Sequenzsteuerung

Wiederholbare Bedienerführung

Wenn erforderlich, können xCUBIO Sequenzen SIP-Workflows mit Ventilzuständen, Heizphasen, Haltezeiten, Kühlschritten und Bereitschaftsprüfungen unterstützen. Die Automatisierung sollte das reale Sterilisations-, Utility- und Kondensatkonzept abbilden.

Vorbereitete SIP-Workflows helfen Bedienern, wiederkehrende Sterilisationsschritte definiert, wiederholbar und leichter nachvollziehbar durchzuführen.

Definierte SIP-Sequenzschritte
Ventilzustände und Interlocks
Temperatur- und Drucküberwachung

Die Utility-Qualität ist Teil des Engineering-Konzepts. bbi-biotech kann Werksdampf, Reindampf, Kondensatrückführung oder -ableitung sowie unterschiedliche Kühlwasserqualitäten in einem Produktionssystem integrieren, wenn Prozess und Standort-Utilities dies erfordern.

Heiz-, Kühl- und SIP-Strategie besprechen

CIP-Konzepte für Kessel und Prozesswege

CIP wird bei einem Produktionsbioreaktor-Projekt nicht am Ende ergänzt. Reinigungsstrategie, Kesseldesign, Sprüheinrichtungen, Transferwege, Ventile, Utilities, Sensorik und Automatisierung sollten von Beginn an gemeinsam geplant werden.

Integriertes CIP-Konzept

Reinigung als Teil des Systems

Ein integriertes CIP-Konzept kann Kessel, Verrohrung, Sprühkugeln, Ablaufventile, CIP-Pumpe, Konzentratdosierung und xCUBIO Automatisierung zu einem abgestimmten Reinigungsablauf verbinden. Der genaue Reinigungsumfang wird aus Prozess, Kesselgröße und erforderlichen Strömungswegen abgeleitet.

Typischer Umfang

Kesselreinigung mit Sprühkugeln
CIP-Pumpe und Konzentratdosierung
Leitfähigkeitsbasierte Spülkontrolle

Externe CIP-Integration

Anbindung an kundenseitige Systeme

Wenn kundenseitig zentrale oder externe CIP-Ausrüstung genutzt wird, kann der Bioreaktor für die Einbindung in diese Infrastruktur vorbereitet werden. Schnittstellen, Ventillogik, Prozesswege und Kommunikationssignale werden passend zum Standortkonzept definiert.

Typischer Umfang

Schnittstellen zu externen CIP-Einheiten
Logikkonzept für Ventile und Reinigungswege
OPC-UA-Kommunikation, wenn konfiguriert

CIP-Wege und Hardware

Definierte Reinigungsgrenzen

Der CIP-Umfang wird projektspezifisch definiert: Kessel, Sprühkugeln, Transferleitungen, Zugabewege, abluftbezogene Komponenten oder externe CIP-Schnittstellen, sofern erforderlich. Ziel ist eine klare, praktikable und reinigbare Prozessgrenze für den Betrieb.

Typischer Umfang

Sprühkugeln und CIP-Lanzen
Reinigung von Transfer- und Zugabewegen
Definition des Reinigungsumfangs abluftbezogener Komponenten

xCUBIO CIP-Automatisierung

Sequenzen für Reinigungsabläufe

xCUBIO kann CIP-Workflows zuverlässig mit vorbereiteten Sequenzen, konfigurierbaren Parametern, gespeicherten Ventilzuständen und Bedienerführung unterstützen. Mobile CIP-Wagen oder projektspezifische CIP-Einheiten können integriert werden, wenn sie zur übergeordneten Reinigungsstrategie passen.

Typischer Umfang

Ventilzustände für Reinigungswege
Vorbereitete CIP-bezogene Sequenzen
Mobile CIP-Konzepte, wo sinnvoll

Das passende CIP-Konzept hängt vom Produktionssystem ab. bbi-biotech kann integrierte CIP-Konzepte oder die Anbindung externer CIP-Systeme auslegen – abgestimmt auf Kessel, Prozesswege, Utilities, Kommunikationsschnittstellen und Automatisierungsstrategie.

CIP-Strategie für mein System besprechen

Seed-to-Main-Transfer und sterile Produktionswege

Ein Seed-to-Main-Konzept ermöglicht, den Haupt-Produktionsbioreaktor mit einer aktiven, vorgewachsenen Kultur zu starten statt mit einem sehr kleinen Inokulum. Zellen oder Mikroorganismen werden zunächst in einem kleineren Seed-Fermenter vermehrt, bis die erforderliche Zelldichte, Aktivität oder Prozessphase erreicht ist. Anschließend wird die Kultur über einen sterilisierbaren Transferweg in den Haupt-Produktionskessel überführt.

Das kann die Belegungszeit des Hauptreaktors verkürzen, reproduzierbare Batchstarts unterstützen und die Produktionsplanung berechenbarer machen. Der Transfer selbst muss deshalb als Teil des sterilen Produktionsprozesses betrachtet werden – nicht als einfache Verbindung zwischen zwei Kesseln.

Planungsfrage	Warum sie wichtig ist
Welches Seed-Volumen wird benötigt?	Definiert die Inokulationsstrategie und das Größenverhältnis zwischen Seed- und Hauptkessel
Wann soll der Transfer erfolgen?	Hängt von Zelldichte, Aktivität, Wachstumsphase oder Prozessziel ab
Wie soll der Transfer durchgeführt werden?	umpen- oder Drucktransfer muss zu Prozess, Transfervolumen und Kesseldesign passen
Wie wird Sterilität erhalten?	Transferleitungs-SIP, Ventile und sterile Anschlüsse müssen als ein Produktionsweg geplant werden
Wie wird der Workflow koordiniert?	Handshake-Signale und xCUBIO Sequenzen können einen definierten Transferbetrieb unterstützen
Wie wird die Leitung anschließend gereinigt?	Reinigungs- oder CIP-Konzept hängt von Transferweg, Ventillayout und Prozessanforderungen ab

bbi-biotech kann Seed-to-Main-Transferkonzepte mit sterilisierbaren Transferleitungen, Transferleitungs-SIP, Bodenauslass- oder Transferventilen, Pumpen- oder Drucktransfer, Reinigungskonzepten und koordinierten xCUBIO Sequenzen konfigurieren. Wo erforderlich, tauschen die eigenen Controller von Seed- und Hauptfermenter Handshake-Signale aus, um definierte Transfer-Workflows zu unterstützen.

Sterilen Seed-to-Main-Transfer planen

xCUBIO Automation – Sequence Editor, Valve Editor und Profile Editor für anwenderdefinierte Produktionsworkflows

xCUBIO regelt nicht nur einzelne Prozesswerte. Die Plattform ermöglicht Anwendern, wiederholbare Produktionsabläufe aus Sequenzmodulen, gespeicherten Ventilzuständen, mathematischen Profilen, Sensorbedingungen und Bedienereingriffen aufzubauen.

xCUBIO Sequence Editor – Produktionsworkflows Schritt für Schritt selbst erstellen

Der xCUBIO Sequence Editor ermöglicht Anwendern, Prozessabläufe Zeile für Zeile aufzubauen – mit wiederverwendbarer Logik, klarer Bedienerführung und kontrollierter Flexibilität im Prozess.

Jede Zeile kann ein konfigurierbares Sequenzmodul nutzen, zum Beispiel um einen Ausgang zu setzen, auf eine definierte Zeit zu warten, einen Sensorwert abzuwarten, einen Sollwert zu ändern, eine Benutzerbestätigung anzufordern, ein Profil zu starten oder einen gespeicherten Ventilzustand aufzurufen.

Werkseitig vorbereitete Sequenzen werden für wiederkehrende Abläufe wie Leer-Kessel-SIP oder CIP-bezogene Workflows mitgeliefert.

Anwender können diese Sequenzen kopieren, anpassen und erweitern – oder neue Sequenzen erstellen, sofern Projektumfang, Benutzerrechte und Change-Control-Konzept dies zulassen.

Sequenzmodul-Beispiele	Was es ermöglicht
Ausgänge setzen	Pumpen, Ventile, Signale oder interne/externe Ausgänge setzen
Wartebedingungen	Auf Zeiten, Sensorschwellen oder Eingangssignale warten
Sprunglogik	Zu einem anderen Sequenzschritt wechseln, wenn Bedingungen erfüllt sind
Benutzerbestätigung	Vordefinierte Informationen oder Warnmeldungen anzeigen
Sollwerte und PID	Sollwerte oder PID-Parameter während des Workflows ändern
Start-/Stopp-Aktionen	Profile, Regelkreise, Sequenzen oder Prozessschritte starten oder stoppen

So wird Automatisierung zu einem praktischen Workflow-Werkzeug: Anwender können wiederkehrende Produktionsaufgaben selbst strukturieren und automatisieren.

Valve Editor

Ventilzustände speichern und wiederverwenden

Der xCUBIO Valve Editor gibt Anwendern eine grafische Ansicht der automatischen Ventile im System. Ventilstellungen können per Klick auf die dargestellten Ventile gesetzt und als wiederverwendbare Ventilzustände oder Ventiltabellen gespeichert werden.

Diese gespeicherten Zustände können anschließend aus dem Sequence Editor aufgerufen werden, sodass vollständige Ventilkonfigurationen zu wiederverwendbaren Bausteinen für SIP-, CIP-, Transfer-, Ernte- oder Zugabe-Workflows werden.

Komplexe Ventilkonfigurationen können einmal vorbereitet, benannt und in mehreren Sequenzen wiederverwendet werden.

Profile Editor

Mathematische Prozessprofile fahren

Der xCUBIO Profile Editor verknüpft ausgewählte Ausgänge oder Sollwerte mit definierten Zeitfunktionen. Anwender können lineare, exponentielle oder logistische Profile erstellen und diese manuell oder aus Sequenzen heraus starten, wenn der Workflow es erfordert.

So kann beispielsweise ein Feed-Pumpenprofil gestartet werden, nachdem eine Prozessbedingung den Übergang in exponentielles Wachstum anzeigt. Damit können biologisch sinnvolle Feeding-Strategien Teil des Automatisierungskonzepts werden.

Profile erleichtern es, zeitbasierte Prozessstrategien zu definieren, zu wiederholen und in Produktionsworkflows zu integrieren.

Lineare Profile für Rampen und kontrollierte Übergänge
Exponentielle Profile für wachstumsbezogene Feeding-Strategien
Logistische Profile für biologische Prozesse, die sich einem Plateau annähern

Regelkreise als Grundlage

Stabile Prozessregelung

Zentrale Regelkreise bilden die stabile Grundlage für den Produktionsbetrieb. pH, DO, Temperatur, Druck, Schaum oder feedbezogene Parameter können geregelt, aufgezeichnet und als Teil einer übergeordneten Workflow-Logik genutzt werden.

Regelkreise sind keine isolierten Funktionen; sie können Bestandteil von Sequenzen, Bedingungen und automatisierten Produktionsschritten werden.

pH, DO, Temperatur, Schaum
Multi-Kaskaden
Dynamisch änderbar in Sequenzen und Profilen

Prozesswerte als Bedingungen

Daten werden zu Logik

Sensorwerte, PAT-Signale, Waagen, externe Eingänge und berechnete Werte können als Bedingungen innerhalb von Automatisierungsworkflows genutzt werden. Sie können Schritte auslösen, eine Sequenz halten oder die nächste Operation freigeben.

Messwerte sollten nicht nur sichtbar sein. Sie sollten helfen zu entscheiden, wann der nächste definierte Prozessschritt erfolgen kann.

Sensorschwellen und Eingangssignale
Waagen und externe Analytik
Bedingungen für den Sequenzfortschritt

Rechte, Daten und Integration

Kontrollierte Automatisierungsfreiheit

Benutzerrechte und Projektkonfiguration können festlegen, wie frei Sequenzen, Ventilzustände und Profile bearbeitet werden dürfen. Das unterstützt offene Prozessentwicklung ebenso wie GMP-orientierte Einschränkungen, wenn diese erforderlich sind.

Automatisierungsfreiheit kann dort bereitgestellt werden, wo sie nützlich ist, und dort eingeschränkt werden, wo validierte Produktionsworkflows stärkere Kontrolle erfordern.

Benutzerebenen und Zugriffsrechte
Datenaufzeichnung und Export
OPC UA für externe Konnektivität

One platform across systems and scales

xCUBIO provides one consistent automation platform across different bioreactor types, process concepts and development stages.

Instead of forcing users to adapt to different controller logics as systems grow more complex, it creates a shared operating structure that supports comparability, faster familiarization, cleaner transfer of process logic and a more coherent path from early development to larger-scale operation.

Premium automation beyond conventional controller logic

A serious bioreactor controller must provide clear overview screens, reliable control loops and direct manual access where needed. xCUBIO does all of that as a matter of course – but its real strength lies far beyond conventional controller logic.

The platform combines real-time process visualization, integrated alarm handling, manual actuator access, profile functions, advanced sequences, data recording and export within one structured operating environment designed for significantly greater depth, flexibility and process control than a conventional controller typically offers.

Profiles, Sequence Editor & Valve Editor

This is where xCUBIO becomes especially powerful. Time-dependent profiles allow process values and actuator outputs to follow defined progressions instead of remaining static.

The graphical Sequence Editor and Valve Editor enable users to automate recurring process steps and genuinely process-driven routines without conventional programming including complex valve-position logic and valve state changes.

Together, these tools bring an unusual level of automation freedom to the user: powerful process logic without the need to build custom software for every advanced routine.

Built for flexible process architecture and connectivity

xCUBIO is designed for processes that do not fit into rigid standard architectures. Additional sensor technology, external devices and analytical signals can be integrated with exceptional flexibility, while pumps and other functions can be assigned in ways that reflect the real needs of the process rather than a predefined package logic.

At the same time, trend recording, CSV export, remote access via integrated VNC functionality and OPC connectivity support structured data use, system integration and future-ready automation concepts.

Automation

Sequence Editor

Valve Editor

Complex Recipes

Flexibility

Sensor Choice

Gasmix Configs

Control Possibilities

Visualization

19″ Touch-Screen

Trend-Displays

Live Visualization

Connectivity

Remote Access

OPC Interfaces

Export Features

The result is a production automation environment, not only a controller. xCUBIO can combine control loops, sensor conditions, sequence modules, saved valve states and mathematical profiles into workflows that reflect how the production process is actually operated.

Discuss xCUBIO production automation

Documentation, FAT and qualification support

Production bioreactor documentation should match the project scope, regulatory expectations and customer-side qualification strategy. bbi-biotech can provide technical documentation, FAT records, automation documentation and qualification support according to the agreed scope.

Project documentation

Technical project basis

Project documentation can include component lists, as-built P&ID, wiring diagrams, calibration certificates, spare-parts information and manuals. The documentation package is defined around the delivered system, configured options, project scope and customer requirements.

Typical scope

Main component list and manuals
As-built P&ID and wiring diagrams
Calibration certificates and spare-parts list

FAT and SAT support

Tested before delivery

FAT is part of the project execution and documents functional testing before delivery. SAT can be supported where requested, especially when installation, utilities, site interfaces or customer-side acceptance procedures require additional on-site verification.

Typical scope

Factory acceptance test documentation
SAT support where requested
Functional checks before handover

Qualification support

IQ/OQ/PQ assistance

IQ/OQ templates and support can be provided where required, and PQ support can be discussed for customer-specific validation strategies. bbi-biotech supports qualification work without taking over the customer’s full validation responsibility.

Typical scope

IQ/OQ documentation templates
IQ/OQ support where required
PQ support where applicable

Automation documentation

Software and data context

Automation documentation can include software channel documentation, prepared sequence documentation, user-level information, data-recording concepts and interface descriptions. xCUBIO can support GAMP- and CFR 21 Part 11-oriented documentation and data handling.

Typical scope

Software channel documentation
Prepared sequence documentation
Data handling and OPC UA context

Documentation is defined with the project. From technical as-built documents to FAT records, automation documentation and qualification support, the scope should be aligned early with the customer’s production, QA and regulatory expectations.

Discuss documentation and qualification scope

Application paths for production bioreactors

Production bioreactor projects differ by biology, process mode, sterility level, oxygen demand, shear sensitivity, documentation requirements and production strategy. bbi-biotech configures production vessels, transfer paths, utilities, SIP/CIP, automation and documentation around the intended application – from pharma-oriented sterile production to emerging food, cell-culture and sustainable-biotech processes.

Biopharma production

Sterile production with documentation focus

Biopharma production requires sterile process paths, defined documentation, controlled automation and reliable SIP/CIP workflows. Vessel design, utilities, transfer logic and user rights should be planned together from the beginning.

Production value

Built for customers who need robust sterile operation, traceable workflows and GMP-oriented project execution.

Sterile vessel and transfer concepts
Documentation and qualification support
Controlled xCUBIO automation workflows

Cell-culture production

Sensitive cells, controlled environments

Cell-culture production requires gentle mixing, controlled gas strategy, sterile additions and careful process monitoring. The system must support sensitive biology without forcing it into microbial fermentation assumptions.

Production value

A strong fit where shear, gas control, feeding, sterility, cell viability and process automation quality matter.

Gentle agitation and gas control
Sterile additions and feed profiles
Cell-culture-ready process automation

Precision fermentation

Expression-based biomanufacturing

Precision fermentation needs reproducible production conditions, controlled feeding, oxygen transfer, foam handling and stable batch execution. Production systems must support both biological performance and repeatable industrial operation.

Production value

Designed for expression processes where feed strategy, automation and batch consistency drive productivity.

Fed-batch and profile-based feeding
Oxygen transfer and foam strategy
Repeatable production sequences

Custom production trains

Project-specific process architecture

Custom production trains go beyond one vessel. Seed reactors, main vessels, media/feed/additive units, transfer lines, SIP/CIP paths, valve automation, utilities and documentation must be engineered together as one fully integrated production system.

Production value

Best for complex production projects where architecture must be clarified before final quotation and pre-engineering.

Seed, main and auxiliary vessels
Transfer, SIP/CIP and valve logic
Pre-engineering before quotation

Cellular agriculture & cultivated meat

Cellular agriculture needs sterile handling, gentle mixing, scalable feeding and controlled cell growth. bbi-biotech systems can support cultivated meat, cell biomass, fat-cell, muscle-cell and cell-based ingredient production.

Seed-to-production fermentation

Microbial production often depends on seed preparation, sterile transfer and robust main-vessel operation. bbi-biotech systems can connect inoculum strategy, SIP-ready transfer paths, oxygen demand, foam control and production timing.

High-cell-density fermentation

High-cell-density fermentation can push oxygen transfer, heat removal, feeding, foam control and exhaust handling to their limits. bbi-biotech systems can be engineered around real process load and production constraints.

Industrial biotech & specialty chemicals

Industrial biotech projects need durable stainless-steel vessels, utility integration, process piping and flexible automation. bbi-biotech systems can support enzymes, chemicals, polymers, biosurfactants and industrial fermentation.

CO₂ capture & gas fermentation

Gas fermentation and carbon utilization require strong gas strategy, mass transfer, pressure concept, exhaust handling, safety and analytics. bbi-biotech systems can support CO₂, H₂, CO, methane or C1-based processes and workflows.

Food ingredient production

Food ingredient production can include enzymes, proteins, mycoprotein, aromas or functional ingredients. bbi-biotech combines cleanable stainless-steel design, reproducible batches and production-friendly automation.

Personal-care ingredients

Cosmetics and personal-care applications involve polysaccharides, peptides, enzymes, hyaluronic acid or fermentation-derived bioactives. bbi-biotech supports clean operation, material compatibility and batch quality.

Biological soil-health products

Biological soil-health applications include microbial inoculants, biostimulants, biofertilizers and agricultural bioproducts. bbi-biotech supports scalable fermentation, robust operation, feed, harvest and downstream interfaces.

The application defines the system. Working volume, vessel geometry, gas strategy, shear profile, feed concept, sterile transfer paths, SIP/CIP, automation and documentation should be selected around the real production process – not around a fixed standard platform.

Discuss my application

Example production configurations

Production bioreactor projects can range from a single stainless-steel production vessel to complete seed-to-main fermentation lines and larger production systems. The examples below show typical configuration logic; final specifications always depend on process requirements, available utilities, documentation needs and project scope.

Cell culture production platform with sterilizable transfer line

An xCUBIO in-situ setup combining a 20 L seed reactor with a 100 L production reactor.

The system was designed around a sterilizable transfer concept between both vessels, with the transfer line integrated into the software functions and CIP, and prepared for separate sterilization.

50 L + 200 L microbial seed-to-main production setup

A microbial seed-to-main production setup combines 50 L and 200 L working volume vessels with a sterilizable transfer line.

The system was designed for controlled microbial scale-up, sterile transfer between both reactors and coordinated xCUBIO automation.

Production line with 2000 L reactors for cosmetic ingredients – extended multiple times

A repeatedly expanded production installation for a European cosmetic-ingredient manufacturer uses xCUBIO automation in multiple 2000 L reactors.

Additional 2000 L reactors were integrated to increase capacity while maintaining one consistent automation and operating philosophy.

Production setup in Germany up to 7000 L for soil health application

A production-oriented project for soil health applications uses xCUBIO automation in vessels up to 7000 L culture volume .

Multiple xCUBIO control units were coordinated to create a consistent automation architecture including units for media preparation.

These examples are configuration patterns, not fixed standard packages. bbi-biotech defines production systems around the customer’s process, utilities, sterile transfer needs, automation logic and documentation requirements.

Discuss a similar production setup

Start a production bioreactor concept discussion

Production bioreactor projects are easiest to define when process, vessel scope, sterile transfer paths, utilities, automation and documentation needs are discussed early. Whether you are planning a single production vessel, a seed-to-main train or a complete stainless-steel process system, bbi-biotech can help structure the next step.